Métrologie d’atelier : quel moyen de contrôle pour quelle tolérance

Un usage répandu veut que l’incertitude du moyen de contrôle reste inférieure au dixième de l’intervalle de tolérance, et au maximum au quart dans les cas contraints. Sur une cote tolérancée à deux centièmes, un pied à coulisse au centième ne suffit pas : il faut un comparateur, un micromètre ou un moyen tridimensionnel.

Cette règle n’est pas une préférence d’atelier. Elle détermine directement la proportion de décisions erronées lors du tri, donc les litiges avec le client et les retouches inutiles.

Une cote de longueur, un diamètre intérieur, un défaut de perpendicularité et une rugosité ne se contrôlent pas avec le même instrument. Le tampon lisse va vite mais ne donne pas de valeur, le micromètre donne une valeur mais dépend de l’opérateur, la machine tridimensionnelle donne une géométrie complète mais occupe un poste et du temps.

Le plan de contrôle assigne à chaque cote le moyen le moins coûteux qui reste suffisant, avec une fréquence adaptée : cent pour cent sur les cotes critiques, prélèvement sur les autres.

Une pièce contrôlée encore chaude, serrée dans son montage ou couverte d’huile ne donne pas la même valeur qu’une pièce stabilisée. Vingt degrés de référence, pièce démontée, surfaces propres : les conditions font partie du mode opératoire, pas du bon sens implicite.

Les instruments suivent un étalonnage daté et traçable. Un comparateur dont on ne connaît pas la dernière vérification ne permet aucune conclusion sur une dérive de procédé.

Un relevé conservé permet de rattacher un défaut à une période, un outil, une équipe. Sans historique, chaque défaut est traité comme un cas isolé et la même cause revient plusieurs fois.

Un fichier de relevés simple, rempli au poste, suffit pour calculer une capabilité et pour répondre à un client qui demande la preuve du contrôle.